EUROTEC COMPRESSOR OIL 46 VERBESSERT ZUVERLÄSSIGKEIT UND EFFIZIENZ IN RUMÄNISCHER SPRITZGUSS-ANLAGE

Branche: Fertigung – Kunststoffe
Standort: Rumänien
Kunde: Tier-2-Automobilzulieferer mit 5 Schraubenkompressoren
Zugehöriges Produkt: Eurotec Compressor Oil 46

Kunde Hintergrund

Ein prominenter Kunststoffteilehersteller in Ploiești, Rumänien, betreibt fünf Schraubenkompressoren, die für die Aufrechterhaltung einer stabilen Luftversorgung für über 40 Spritzgussmaschinen entscheidend sind. Die Kompressoren laufen 24/7 mit null Toleranz für Druckverlust, und jeder ungeplante Stillstand wirkt sich direkt auf die Produktionsleistung für Tier-1-Automobilverträge aus.

Operative Herausforderung

Die Anlage erlebte häufige Störungen und Wartungseskalationen, die auf Schmierstoffdegradation in den Kompressoren zurückzuführen waren:

• Auslasstemperaturen erreichten bis zu 98°C und riskierten Ölzerfall
• Klebrige Ventile und Lackaufbau störten die Luft-/Ölabscheiderleistung
• Öloxidation verursachte schnellen Viskositätsanstieg und Schlammakkumulation
• Luftlieferverluste führten zu Produktionsverlangsamungen und höheren Ausschussraten
• Ablassintervalle waren auf 2.000 Stunden begrenzt, ohne Vorhersagbarkeit der Öllebensdauer

Lösung

Nach Bewertung der Kompressorbetriebsbedingungen und Ölanalyseberichte empfahl Eurotec den Übergang zu Eurotec Compressor Oil 46, entwickelt für hocheffiziente Luftsysteme mit:

• Oxidationslebensdauer >6.000 Stunden (ASTM D943)
• Niedrigflüchtige Grundöle, die Kohlenstoffbildung und Schlamm widerstehen
• Ausgezeichnete Lackkontrolle, gewährleistet sauberen Ventil- und Abscheiderbetrieb
• Starker Rost-/Korrosionsschutz und Anti-Schaum-Eigenschaften

Ein detailliertes Spül- und Ölumstellungsprotokoll wurde entwickelt, einschließlich MPC-Tests zur Überwachung des Lackpotentials und Offline-Filtrations-Upgrades.

Implementierungsprozess

• Alle fünf Kompressoren wurden gespült und mit Eurotec Compressor Oil 46 gefüllt
• Luft-/Ölabscheider und Koaleszenzfilter wurden ersetzt
• Monatliche Ölanalyse begann, verfolgte Viskosität, TAN, ISO-Sauberkeitscode und Lackpotential
• Kompressoren wurden vor und nach der Implementierung thermografisch inspiziert

Gemessene Ergebnisse (12-Monats-Betriebsüberprüfung)

• Auslasstemperaturen um 12–14°C reduziert, verbesserte Öllebensdauer und Systemstabilität
• Null Lack- oder klebrige Ventilvorfälle über 12 Monate beobachtet
• Ablassintervall auf 4.500 Stunden verlängert, halbierte Schmierstoffverbrauch
• Jährliche Energiekosteneinsparungen von €3.700 aufgrund reduzierter Kompressorbelastung und verbesserter Lufteffizienz
• Produktionsausfallzeit durch Kompressorausfälle auf null reduziert

Kundenerklärung

"Das war unser bisher stabilstes Jahr. Keine Stillstände, kein Lack und deutlich weniger Zeit für Kompressorprobleme aufgewendet. Wir laufen jetzt mit Vertrauen."